Así funciona la fábrica más moderna que elabora queso en Canarias
En la fábrica que tiene Grupo Ganaderos de Fuerteventura en Llano de la Higuera (Tuineje) entran anualmente 10 millones de litros de leche, que se convierten en 1.500 toneladas de queso fresco, tierno, semicurado y curado, parte de estos últimos untados con pimentón o gofio. Recientemente también han iniciado la elaboración de subproductos como queso crema para untar y requesón. [En PELLAGOFIO nº 43 (2ª época, junio 2016)].
Por YURI MILLARES
“El suero ha sido durante mucho tiempo un problema al que debíamos responder, primero porque había que darle solución, y segundo de aprovechamiento, porque si no estás perdiendo grasa y proteína –explica Esteban Alberto, director general de la empresa–. Llevábamos tiempo pensando que debíamos aprovecharlo, hasta que con la crisis y la acentuada bajada en la producción de leche que provocó, aceleramos la decisión: teníamos que sacar el máximo provecho posible a cada litro de leche que nos entraba”.
–Poner en funcionamiento una desnatadora con la que obtener la materia prima que envían a Península para fabricar mantequilla.
–Aprovechar también el suero para elaborar requesón, un producto muy demandado sobre todo por deportistas, por su alto valor en proteínas y más digestible que el de vaca.
–Elaboración de queso crema con las piezas de queso sobrantes de la cortadora de cuñas, que funden para obtener queso de untar que ya están comercializando, pero pronto presentarán con varios sabores.
«Hoy en día tenemos cinco ganaderías con seis mil cabezas de ganado. El 33% de la leche de Fuerteventura que entra en la industria es producción propia»ESTEBAN ALBERTO (director general)
Toda esta producción, sin embargo, se basa en una materia prima, la leche, que se enfrentaba a un problema: la estacionalidad tradicional en la ganadería caprina. “Eso complicaba enormemente nuestra relación con los clientes, a los que en determinados meses del año no podíamos servirles queso, porque la gente estaba acostumbrada a echar el macho en San Juan para tener los cabritos por Navidad y cierta época del año nos quedábamos sin leche”.
Para evitarlo decidieron gestionar granjas directamente y tener ganado propio. “Hoy en día tenemos cinco ganaderías con seis mil cabezas de ganado. El 33% de la leche de Fuerteventura que entra en la industria es producción propia. También ha cambiado mucho el panorama ganadero. En 1995 recogíamos leche en Fuerteventura en más de 120 explotaciones; ahora son unas 35, hay menos ganaderías pero concentran más cabezas de ganado por explotación y son más rentables”, añade.
| 1. Recogida y control en el laboratorio Grupo Ganaderos de Fuerteventura dispone de una pequeña flota de camiones cisterna para recoger la leche en las explotaciones ganaderas. “Actualmente tenemos varias rutas de recogida, para un total de 50 proveedores de leche, y el primer control lo realizamos en la propia granja para verificar que se cumple con los controles de temperatura y acidez”, explica Ana Madero Serrano, jefa de Laboratorio. El conductor no puede cargar la leche en la cisterna hasta que no hace una prueba de acidez con un reactivo y un control de temperatura con un termómetro. Sólo si los parámetros son los adecuados, carga. “La leche tiene que estar a un máximo de ocho grados cuando se recoge diariamente. Si se recoge cada dos días, que no suele ser el caso, tendría que bajar a seis grados”, nos dice la jefa de Laboratorio. Una vez en la fábrica, hay que realizar controles de calidad desde que llega la materia prima hasta que sale el producto acabado. En cuanto llega, la leche se somete a un segundo control de acidez, para verificar la bacteriología que tiene y la ausencia de antibióticos.
“Diariamente controlamos también la composición físico-química de la leche de cada proveedor, para comprobar los niveles de proteína, de grasa, alcanzan nuestros objetivos de calidad –continúa Ana–. Otros controles que realizamos es un punto crítico como puede ser la pasteurización, verificando que las temperaturas son las adecuadas, con lo cual vamos a garantizar que los patógenos existentes de forma natural en la leche cruda se van a eliminar. También hacemos controles de superficies, para comprobar que los manipuladores cumplen las normas de higiene, y controles de ambiente para que los niveles de mohos en el aire no superen los límites”. En el producto acabado realizan analíticas con los equipos de última generación que disponen en el laboratorio, que proporcionan los resultados en menos de 26 horas. “Una vez ya obtenemos todos los resultados se analiza una muestra de cada lote de queso fabricado antes de que puedan salir a la venta”, concluye ●  Una vez que los camiones llegan con la leche a la zona de recepción, se descarga y pasa por una higienizadora y un contador de litros. A partir de ahí sigue a un intercambiador de placas que enfría aún más la leche y la envía a almacenar a los silos. Es al día siguiente cuando comienza el proceso, para transformar esa leche en queso. En la sala de elaboración la leche llega primero al pasteurizador. “Todo está conectado a través de tuberías y una vez que se decide la cantidad de litros a usar y el tipo de queso, se abren las llaves y entra la leche a pasteurizar –explica Jessica Quevedo Valladares, técnico de Calidad–. Aquí lo que se hace es someter la leche a temperatura para garantizar la total ausencia de patógenos en la leche para la elaboración de nuestros quesos”.
“Una vez ya se ha calentado, está unos 15-20 segundos de retención, se enfría por las placas del intercambiador y llenamos las cubas de cuajar, donde está a unos 30-32 grados”, continúa Ana. Aquí es donde se produce “la adición del cuajo y de los fermentos, así como el cloruro que hemos perdido en la pasteurización. Una vez que el maestro quesero decide que ha transcurrido el tiempo correcto, comienza el corte para obtener el granulado adecuado de la cuajada, el vaciado de la cuba y el llenado de moldes”, añade. El llenado de moldes en los distintos tamaños (tanto para quesos mini de 410 gr, como los de uno y cuatro kilos), así como el prensado, posterior lavado de moldes ya vacíos y traslado de los quesos al saladero, lo realizan máquinas de modo automático, bajo la supervisión de diversas operarias. Los moldes, por cierto, son microperforados para que suelten el suero, aquí ya no se envuelve la cuajada en paños ●  Una vez que la máquina extrae por succión los quesos de sus respectivos moldes, la cinta transportadora lleva los quesos desde la sala de producción a la zona de saladero. Aquí, una operaria va llenando tres cestones que se sumergen en una piscina con una salmuera compuesta de agua y sal marina. “La salmuera está a unos 18 grados Baumé, que es la salinidad que tiene, con diferente Ph [grado de acidez] en función de la referencia que se sumerja: el fresco tiene un Ph diferente al tierno, por la adición de fermentos que uno no tiene. Después las operarias los sacan a mano”, explica José Antonio Romero Álvarez, coordinador de Fábrica. En la salmuera es donde se produce el intercambio del suero que trae el queso por agua con sal. Esa salmuera hay que irla renovando, para quitarle las impurezas que se van depositando (como restos de cuajada) a través de un filtro de tierras de diatomeas. Y se le va adicionando sal para mantener el grado de salinidad. Según sean fresco o tierno, y en función del tamaño, los quesos pasan entre 45 minutos y una hora y cuarto sumergidos en la salmuera. “El distinto Ph y la temperatura de la salmuera van a influir en la entrada de sal en el queso. Mientras más sal, sale más suero”.
 Los quesos frescos (que en ningún caso llevan el sello de la DO) se envasan en tarrinas (tapa azul para la marca Maxorata y tapa transparente para la marca El Tofio), pasan por un detector de metales y cristales (“nunca hemos tenido ningún caso, pero es un requisito para garantizar la calidad del producto”) y pasan a la sala de expedición, para su distribución comercial. Los quesos tiernos deben pasar todavía por la cámara de maduración. “Hacemos quesos curados, semicurados y ahumados” ● |
